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Producción de tapas de recipientes a presión: conformación en frío y conformación en caliente

Nuestra producción de cabezales para recipientes a presión abarca tanto el conformado en frío como en caliente. Nuestras acerías afiliadas y nuestros socios pueden fabricar las siguientes series de cabezales para recipientes a presión en acero al carbono, acero inoxidable y otras aleaciones. Todos nuestros cabezales se fabrican de conformidad con el Código ASME, Sección VIII, División 1 (UG-79, UG-80, UG-81 y UG-85), las normas TEMA y otros estándares internacionales pertinentes. Tenemos la capacidad de laminar placas de acero de gran espesor, de hasta 300 mm.

1. Listado técnico de los tipos de cabezales que fabricamos: elipsoidales, hemisféricos y semiesféricos.

2. Nuestras técnicas de conformado en caliente moldean el material por encima de su temperatura de transformación, lo cual previene la aparición de fisuras y la generación de tensiones internas extremas.

3. Cumplimos estrictamente con los códigos ASME y garantizamos que las probetas de ensayo correspondientes a estos cabezales sean sometidas a los mismos ciclos térmicos que los propios cabezales; esto permite demostrar que el material de 300 mm conserva sus especificaciones requeridas de resistencia y tenacidad (ensayo Charpy con entalla en V) tras el proceso de conformado.

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Conformado en frío

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Conformado en caliente

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Tapas de recipiente a presión grande

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Equipos de conformado de precisión

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Rodillo extra grueso (puede laminar placas de acero de 300 mm de espesor)

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Otros equipos de conformado modernos

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Prensa de conformado en caliente

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Rodillo para chapas gruesas

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Tapas de conformado en frío

© 2026 PNP Special Alloys Inc. Todos los derechos reservados. Las fotos tienen derechos de autor

Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento de soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

Las superficies internas de reactores de hidrogenación, torres de síntesis de materias primas, reactores de licuefacción de carbón y recipientes a presión de paredes gruesas en centrales nucleares de la industria petroquímica requieren revestimientos de gran superficie con revestimientos de acero inoxidable resistentes a altas temperaturas, al oxígeno y al sulfuro de hidrógeno. En la década de 1970, la tecnología de soldadura por arco sumergido (SAW) de banda se adoptó ampliamente a nivel nacional e internacional en este campo. El ancho del electrodo de banda también evolucionó, pasando de bandas estrechas a bandas anchas de 60 mm, 90 mm, 120 mm y 150 mm. Esta tecnología representó una mejora significativa con respecto a la soldadura por arco sumergido con alambre en términos de tasa de dilución y velocidad de deposición. Sin embargo, con el aumento del tamaño y los parámetros más elevados de los recipientes a presión, la tecnología de revestimiento se ha orientado hacia una mayor calidad y eficiencia. A principios de la década de 1970, Alemania inventó la tecnología de soldadura por electroescoria de banda, que posteriormente fue mejorada por Japón, Estados Unidos, etc. Gracias a su mayor eficiencia de producción, menor tasa de dilución y mejor formación de la soldadura en comparación con la soldadura por arco sumergido de banda, se ha desarrollado rápidamente y se ha generalizado su uso en la actualidad.

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Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento por soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

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