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Explosion Cladding Plates

For years, we have supplied the petrochemical and power generation industries with a wide range of explosion-bonded clad plates manufactured in accordance with ASME SA263, SA264, and SA265 standards.
Our explosion clad steel plates provide effective solutions for the demanding requirements of industries such as construction, chemical processing, oil & gas, and power generation. Whether you need enhanced corrosion resistance, improved mechanical strength, or a more cost-effective alternative to solid alloy materials, clad plates offer the ideal combination of performance and value.
By bonding two different metals together, clad plates combine the advantages of each material to create a superior product with excellent durability, strength, and corrosion resistance. This makes them an ideal choice for challenging operating environments and specialized engineering applications.
If your project requires high-quality cladding plates tailored to unique specifications, we are ready to support your needs with reliable products and professional service.
Please feel free to contact us for more information or inquiries regarding our cladding plate solutions.

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Cladder

Alloy Steel

Stainless Steel

Copper and Copper Alloy

Titanium and Titanium Alloy

Nickel and Nickel Alloy

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Backer

Carbon Steel

Alloy Steel

Stainless Steel

Copper

Aluminum

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Various Cladding Plates

We manufacture and supply a wide range of explosion-bonded and roll-bonded clad metal plates for high-performance pressure vessel applications.

For many years, we have provided customers in the petrochemical industry with clad plates featuring multiple layers of different metals, designed to meet demanding operating conditions and specialized engineering requirements. Our clad materials combine excellent mechanical strength, corrosion resistance, and cost efficiency, making them ideal for use in severe service environments.

© 2026 PNP Special Alloys Inc. Todos los derechos reservados. Las fotos tienen derechos de autor

Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento de soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

Las superficies internas de reactores de hidrogenación, torres de síntesis de materias primas, reactores de licuefacción de carbón y recipientes a presión de paredes gruesas en centrales nucleares de la industria petroquímica requieren revestimientos de gran superficie con revestimientos de acero inoxidable resistentes a altas temperaturas, al oxígeno y al sulfuro de hidrógeno. En la década de 1970, la tecnología de soldadura por arco sumergido (SAW) de banda se adoptó ampliamente a nivel nacional e internacional en este campo. El ancho del electrodo de banda también evolucionó, pasando de bandas estrechas a bandas anchas de 60 mm, 90 mm, 120 mm y 150 mm. Esta tecnología representó una mejora significativa con respecto a la soldadura por arco sumergido con alambre en términos de tasa de dilución y velocidad de deposición. Sin embargo, con el aumento del tamaño y los parámetros más elevados de los recipientes a presión, la tecnología de revestimiento se ha orientado hacia una mayor calidad y eficiencia. A principios de la década de 1970, Alemania inventó la tecnología de soldadura por electroescoria de banda, que posteriormente fue mejorada por Japón, Estados Unidos, etc. Gracias a su mayor eficiencia de producción, menor tasa de dilución y mejor formación de la soldadura en comparación con la soldadura por arco sumergido de banda, se ha desarrollado rápidamente y se ha generalizado su uso en la actualidad.

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Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento por soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

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