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Placas de revestimiento antiexplosión

Durante años, hemos suministrado a las industrias petroquímica y de generación de energía varios tipos de las siguientes placas de revestimiento explosivas para recipientes a presión, que se producen de acuerdo con las normas ASME SA263, SA264 y SA265. Nuestras placas de acero revestidas a prueba de explosión son la respuesta a, bueno, casi cualquier problema que los diseñadores enfrentan cuando trabajan en industrias exigentes como la construcción y el procesamiento químico. Si su empresa necesita un acero más resistente a la corrosión, contáctenos. ¿Necesita un metal que sea fuerte y cueste menos producir? Si el problema o la especificación es único, encontrará una solución de placa revestida que combina lo mejor de dos metales para crear un material muy superior. Pero, antes de entrar en los beneficios de usar placa revestida, comencemos con una definición clara. No dude en enviarnos un correo electrónico si su empresa necesita placas de revestimiento.

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Revestimiento

Acero aleado

Acero inoxidable

Cobre y aleación de cobre 

Titanio y aleación de titanio

Níquel y aleación de níquel

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Partidaria (Placas de acero de respaldo para revestimiento antiexplosión)

Acero carbono

Acero aleado

Acero inoxidable

Placas de cobre

Placas de aluminio

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Varias placas de revestimiento

Podemos fabricar y suministrar diversos revestimientos antiexplosión y placas metálicas revestidas con unión por laminación para aplicaciones de recipientes a presión de alto rendimiento. Hemos estado suministrando a nuestros clientes hasta varias capas de diferentes metales para las industrias petroquímicas.

© 2026 PNP Special Alloys Inc. Todos los derechos reservados. Las fotos tienen derechos de autor

Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento de soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

Las superficies internas de reactores de hidrogenación, torres de síntesis de materias primas, reactores de licuefacción de carbón y recipientes a presión de paredes gruesas en centrales nucleares de la industria petroquímica requieren revestimientos de gran superficie con revestimientos de acero inoxidable resistentes a altas temperaturas, al oxígeno y al sulfuro de hidrógeno. En la década de 1970, la tecnología de soldadura por arco sumergido (SAW) de banda se adoptó ampliamente a nivel nacional e internacional en este campo. El ancho del electrodo de banda también evolucionó, pasando de bandas estrechas a bandas anchas de 60 mm, 90 mm, 120 mm y 150 mm. Esta tecnología representó una mejora significativa con respecto a la soldadura por arco sumergido con alambre en términos de tasa de dilución y velocidad de deposición. Sin embargo, con el aumento del tamaño y los parámetros más elevados de los recipientes a presión, la tecnología de revestimiento se ha orientado hacia una mayor calidad y eficiencia. A principios de la década de 1970, Alemania inventó la tecnología de soldadura por electroescoria de banda, que posteriormente fue mejorada por Japón, Estados Unidos, etc. Gracias a su mayor eficiencia de producción, menor tasa de dilución y mejor formación de la soldadura en comparación con la soldadura por arco sumergido de banda, se ha desarrollado rápidamente y se ha generalizado su uso en la actualidad.

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Un procedimiento de recubrimiento por soldadura (revestimiento por soldadura) consiste en depositar un metal de aportación especializado, resistente a la corrosión y al desgaste, sobre la superficie de un sustrato para mejorar sus propiedades y prolongar su vida útil. Requiere una limpieza cuidadosa de la superficie, una selección precisa del material de aportación (p. ej., acero inoxidable, aleaciones de níquel), parámetros optimizados (baja dilución) y la aplicación de múltiples capas.

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